Die MIV Gießerei ist eine der bekanntesten Gießereien in Europa und der Welt, deren Tradition bis ins Jahr 1939 hinreicht. Die jährliche Kapazität der Gießerei beträgt 8.000 Tonnen Rohguss mit der Möglichkeit, die Kapazität zu erhöhen.
Mittelfrequenz Ofen
Die Herstellung der Basisschmelze erfolgt in einem modernen Mittelfrequenz Ofen mit 2 Schmelztöpfen und einer Gesamtleistung von 2,75 MW. Die Kapazität des Ofens beträgt 5 Tonnen (brutto) mit einem System zum Filtern fester Partikel und Gase (CO2, NO₂, CO, SO₂).
In einem Ofen mit einer Leistung von 2500 kWh wird das Roheisen geschmolzen und in einen Tiegel wird die Schmelze für die Handformerei extrahiert. Des Weiteren wird die Schmelze in einem Induktions-Warmhalteofen für die Weiterverarbeitung in der konventionellen Formanlage oder in der automatischen Formanlage (AFA-30) bereitgestellt. Bei dem Warmhalteofen handelt es sich um einen Induktion-Kanalofen der Marke ASEA mit einer Leistung von 250 kWh. Die Basisschmelze wird für den Duktilguss im ASEA akkumuliert, wieder erwärmt und homogenisiert.
In der Gießerei gibt es 3 verschiedene Produktionsprozesse:
- Handformerei
- Konventionelle Formanlage
- Automatische Formanlage
Handformerei
Es werden Gussteile mit einem Gewicht von bis zu 8 Tonnen DN 2500 hergestellt und die monatliche Produktion beträgt bis zu 250 Tonnen.
Formen und Kerne werden mittels CO₂-Technologie hergestellt und die folgenden Rohstoffe werden verwendet:
- Trockener Quarzsand
- Bindemittel Natriumsilikat- Sigel (Handelsname)
- CO₂-Gas als Fixiermittel
Konventionelle Formanlage
- Zwei F-40-Maschinen mit Formkastengröße von 800 x 800 mm, auf denen Gussteile mit einem Gewicht von bis zu 100 kg hergestellt werden. In einer Schicht werden ca. 100 Formen hergestellt.
- Zwei FKT Maschinen mit Formkastengröße von 1200 x 700 mm, auf denen Gussteile mit einem Gewicht von bis zu 50kg hergestellt werden. In einer Schicht werden ca. 90 Formen hergestellt.
- Zwei F-20 Maschinen mit Formkastengröße von 500 x 400 mm, auf denen Gussteile mit einem Gewicht von bis zu 20 kg hergestellt werden. In einer Schicht werden ca. 20 Formen hergestellt.
- Zwei WF-20 Maschinen mit Formkastengröße von 630 x 500 mm, auf denen Gussteile mit einem Gewicht von bis zu 35kg hergestellt werden. In einer Schicht werden ca. 200 Formen hergestellt.
Automatische Formanlage
Pro Schicht werden ca. 500 Formen auf der Formanlage hergestellt. Das Gewicht der Gussteile beträgt bis zu 50 kg und die Formkastengröße beträgt 730 x 690 mm. Das Giessen erfolgt über einen Gießautomat, bei dem es sich um einen Kanalofen mit Induktion und einer Kapazität von 2,5 Tonnen handelt. Er wird verwendet um Gussteile aus Gusseisen nach der Inmold-Technology herzustellen (Die Modulierung der Basisschmelze im Formkasten).
Die Gießerei verfügt über ein Labor, in dem kontinuierliche Materialanalysen und Qualitäts-Kontrollen durchgeführt werden, um die best mögliche Produktqualität zu bekommen.
- Sandlabor
- Chemielabor
- Chemische Analyse der Schmelze und Prüfung der mechanischen Eigenschaften von Y-Proben
Sandlabor
Die Kontrolle der Form- und Kernmischung erfolgt im Labor für Form- und Kernmischung, wo die Bentonit- und CO₂-Mischung auf Festigkeit, Permeabilität und Feuchtigkeit getestet wird.
Chemische Analyse der Schmelze und der mechanischen Eigenschaften von Gusseisen
Zur Kontrolle der Basisschmelze werden ein LECO C- und S-Tester und eine DTA-Analyse verwendet, um C und Si schnell zu testen. Die Endkontrolle der chemischen Zusammensetzung erfolgt mit einem Spektrometer - Quantometer ARL-3460, das 24 Elemente testet. Die mechanischen Eigenschaften werden auf Untersuchungsproben geprüft, die aus Y-Proben hergestellt wurden. Folgende Eigenschaften werden getestet:
- Zerreißfestigkeit Rm=N/mm2
- Elongation A5=%
- Dehnungsgrenze Rp= N/mm2
